Fiecare fabrică are provocări unice, dar soluțiile urmează aceleași principii. Mai jos veți vedea cum am transformat haosul în flux pentru alți producători. Dacă recunoașteți o problemă similară în fabrica dumneavoastră, sunteți în locul potrivit.
Clientul nostru, un furnizor de nivel 1 în industria auto, se confrunta cu o provocare majoră: pentru a satisface cererea clienților, era necesară o creștere a volumului de producție de la 223.000 de bucăți la 275.000 de bucăți pe săptămână.
Analiza procesului de producție
În urma analizei procesului de producție, am identificat două probleme principale care afectau eficiența:
- Mixul mare de produse, care genera frecvente schimbări de serie.
- Timpul pierdut cu schimbările de produs și reglajele minore care urmau după fiecare schimbare. În medie, o schimbare de serie dura 160 de minute, ceea ce afecta semnificativ productivitatea.
Soluțiile implementate
Pentru a rezolva aceste probleme, am aplicat metodologia SMED (Single-Minute Exchange of Dies), care ne-a permis să optimizăm procesul de schimbare de serie. Principalele măsuri luate au fost:
- Reducerea timpului de schimbare de serie de la 160 de minute la doar 40 de minute, ceea ce a reprezentat o reducere de 75%.
- Introducerea unei reguli pentru reglor, care prevedea ca acesta să rămână la linie cel puțin 10 minute după schimbarea de produs, pentru a verifica și asigura funcționarea corectă a echipamentelor și a evita reglajele ulterioare.
Rezultatele obținute
Implementarea acestor soluții a avut un impact semnificativ asupra producției:
- Creșterea volumului de producție cu 32% în mai puțin de 10 săptămâni.
- Reducerea timpilor morți și îmbunătățirea fluxului de producție, ceea ce a permis atingerea cererii de 275.000 de bucăți pe săptămână.
Acest studiu de caz demonstrează cum analiza atentă a proceselor și aplicarea unor metode eficiente, precum SMED, pot transforma semnificativ performanța operațională.
Unul dintre clienții noștri, având ca obiect de activitate producerea de ansambluri sudate, se confrunta cu dificultăți în a satisface cererea pieței. Clientul produce trei tipuri principale de produse: A, B și C. Procesul tehnologic include mai multe etape, iar producția actuală de 22 de produse pe săptămână era insuficientă pentru a onora cererea de 50 de produse pe săptămână. Acest studiu de caz detaliază procesul tehnologic, problemele identificate, soluțiile implementate și rezultatele obținute.
Descrierea Procesului Tehnologic
Procesul tehnologic al clientului include următoarele etape principale:
1. Tăiere - 2. Sablare - 3. Sudură Subansamble - 4. Frezare CNC - 5. Heftuire - 6. Sudură Finală - 7. Vopsire
Identificarea Problemelor
Pentru a crește volumul de producție de la 22 de unități pe săptămână la 50 de unități pe săptămână, o creștere de 78%, am identificat că strangularea producției se află la etapa de 'Sudură Subansamble'. Principalele pierderi identificate în acest proces au fost:
• Timp de așteptare mare .
• Timp lung de execuție, ceea ce afectează restul procesului.
• Flexibilitate redusă – fiecare celulă definește cantitatea maximă de repere pe săptămână, indiferent de mix-ul de produse.
• Încărcare neuniformă a celulelor – timpul total de încărcare variază mult, mai ales când este necesar să lucreze toate celulele.
Soluțiile Implementate
Pentru a elimina pierderile identificate, am reorganizat procesul de producție, modificând structura celulelor. Astfel, o celulă care anterior executa toate subansamblele unui produs a fost transformată într-o celulă care execută un singur subansamblu pentru toate produsele. De asemenea, pentru echilibrarea celulelor, am inclus dispozitivele pentru sudura 'Partilor comune' în cadrul celulelor nou create.
Rezultatele Obținute
Implementarea soluțiilor a generat următoarele beneficii:
• Reducerea substanțială a timpului de execuție pentru 30 de bucăți din produsul C, de la 12 zile la 3.44 zile. Livrarea numărului total de 50 de bucăți se poate face acum în maxim 6 zile.
• Mixul de produse nu mai reprezintă o problemă, deoarece fiecare celulă poate produce orice subansamblu.
• Timpul de așteptare a reperului a scăzut de la 240 de minute la maxim 10 minute.
• Toate celulele sunt încărcate uniform.
• Creșterea volumului de producție, evidențiată prin reducerea timpului total de execuție.
Compania, producătoare de mobilier pentru IKEA, se confruntă cu un volum mare de producție, pe care compania nu-l poate satisface, fiind tot timpul întârzieri la livrare.
In acest context, compania a solicitat ajutorul AVO Lean Consulting pentru a-si putea atinge volumele de productie cerute de client.
Analiza procesului existent
In urma analizei procesului de productie am identificat urmatoarele probleme:
- Procesul de productie era fragmentat, accentul fiind pe performanta masinii si nu a procesului
- Transportul intern, facut de operatorii de productie, reprezenta 20% din timpul de productie
- Timpii de oprire a masinilor (schimbare de produs, reglaje si defectiuni minore) reprezenta 25% din timpul de productie;
- Rotatia de personal era la 47%.
Soluțiile implementate
Pentru a rezolva aceste probleme am aplicat:
- filozofia “One piece flow” – am creat legatura dintre operatii si maini,
- SMED – pentru o schimbare rapida de produs,
- Standardizarea operatiile si procesele; astfel variatia performantei in functie de operator s-a redus la maxim 5%.
- Implementarea indicatorilor de performanta care sa arate legatura dintre efortul depus si livrari.
Ceea ce necesită o restructurare a proceselor și o optimizare a resurselor – Volum de productie finalizat, Cost pe produs (Total ore lucrate/Produse finalizate).
Rezultate obținute in 12 saptamani
- Creșterea productivității și a volumului de producție cu 25%, ceea ce a condus la satisfacerea cererii clientului.
- Creșterea cifrei de afaceri cu peste 1 Mil. €, ca urmare a creșterii productivității și eliminării backlog-ului.
- Reducerea costurilor prin optimizarea proceselor și eliminarea stocurilor inutile.
- Îmbunătățirea responsabilității managerilor prin utilizarea indicatorilor de performanță.
- Reducerea timpului pierdut cu transportul intern și staționarea pieselor.
- Reducerea cu 50% a orelor suplimentare, ceea ce a condus la creșterea satisfacției angajaților.
- Rotatia de personal a scazut sub 20%.
Fie că este vorba de reducerea timpilor de schimbare, optimizarea fluxului sau creșterea volumului de producție, metodologia AVO a demonstrat că poate aduce rezultate măsurabile în mai puțin de 3 luni. Sunteți gata să faceți următorul pas?