Clientul nostru, un furnizor de nivel 1 în industria auto, se confrunta cu o provocare majoră: pentru a satisface cererea clienților, era necesară o creștere a volumului de producție de la 223.000 de bucăți la 275.000 de bucăți pe săptămână.

Analiza procesului de producție

În urma analizei procesului de producție, am identificat două probleme principale care afectau eficiența:

-> Mixul mare de produse, care genera frecvente schimbări de serie.

-> Timpul pierdut cu schimbările de produs și reglajele minore care urmau după fiecare schimbare. În medie, o schimbare de serie dura 160 de minute, ceea ce afecta semnificativ productivitatea.

Soluțiile implementate

Pentru a rezolva aceste probleme, am aplicat metodologia SMED (Single-Minute Exchange of Dies), care ne-a permis să optimizăm procesul de schimbare de serie. Principalele măsuri luate au fost:

-> Reducerea timpului de schimbare de serie de la 160 de minute la doar 40 de minute, ceea ce a reprezentat o reducere de 75%.

-> Introducerea unei reguli pentru reglor, care prevedea ca acesta să rămână la linie cel puțin 10 minute după schimbarea de produs, pentru a verifica și asigura funcționarea corectă a echipamentelor și a evita reglajele ulterioare.

Rezultatele obținute

Implementarea acestor soluții a avut un impact semnificativ asupra producției:

-> Creșterea volumului de producție cu 32% în mai puțin de 10 săptămâni.

-> Reducerea timpilor morți și îmbunătățirea fluxului de producție, ceea ce a permis atingerea cererii de 275.000 de bucăți pe săptămână.

Acest studiu de caz demonstrează cum analiza atentă a proceselor și aplicarea unor metode eficiente, precum SMED, pot transforma semnificativ performanța operațională.